2022年3月30日，世界經濟論壇（WEF）宣布，有13家新工廠加入其全球燈塔網絡。至此，全球燈塔網絡擴至103家，中國共有37家燈塔，占全球燈塔總數的1/3以上。
據了解，有智能制造“奧斯卡”之稱的“燈塔工廠”，是由達沃斯世界經濟論壇和麥肯錫咨詢公司共同遴選的數字化制造和全球化4.0示範者，代表全球制造業領域智能制造和數字化最高水平。
中國入圍企業主要分布在機械制造、汽車制造、家用電器、鋼鐵制造、電子設備制造、紡織服裝、食品制造等制造業領域，在生産運營管理上展現出過人之處。評判標准包括是否擁有第四次工業革命的所有必備特征，具體包括自動化、工業物聯網（IIOT）、數字化、大數據分析、第五代移動通信技術（5G）等技術。
麥肯錫公司全球董事合夥人、數字制造業全球負責人Enno de Boer表示：“這103家燈塔工廠向我們展示了數字技術如何提升價值鏈韌性，促進增長以及環境和人類可持續性。過去，實現可持續性和韌性通常要以犧牲效率爲代價，但如今這已經發生改變。企業現在可以使用數字指南和科技工具，提高運營的靈活性、敏捷性和可持續性。有了這些工具，他們就可以增強人的能力，實現可持續發展領域的突破並加快科技創新——這就是智能制造的秘訣。”
本文按照時間順序，梳理了八批103家燈塔工廠的概況。
第八批13家
（2022年3月公布）
1
強生旗下楊森制藥（拉蒂娜）
楊森拉蒂娜工廠一直在積極部署數字化技術解決方案，致力于提高新産品的上市速度、競爭力和靈活性，並提高産品質量，將産品不合格率降低30%、産品上市時間縮短84%，同時將能源成本降低10%、物流勞動成本降低72%。
2
賽諾菲 （巴黎）
爲了加快實施節約計劃，賽諾菲在兩年前開啓采購運營數字化，並積極采用分析技術。截至目前，該廠已經打造和部署了六大産品（即數據平台、成本建模平台、成本監測平台、智能化招標分析平台、供應商績效追蹤平台和系統監測管理平台），爲工廠開支節省了10%，並改變了工廠的運作方式。
3
Teva梯瓦制藥（阿姆斯特丹）
公司全球采購部助力了Teva梯瓦制藥的毛利率改善計劃實施，也助力公司實現自由現金流的目標。通過智能工廠改造，Teva梯瓦制藥將勞動力工作效率提高了30%，優化了跨部門合作流程。
4
京東方科技集團（中國福州）
爲實現用一流的産品質量贏得市場份額，京東方福州在完全自動化的生産系統中廣泛采用人工智能和高級分析技術，力求實現最卓越的産品質量、設備效率和能源可持續性，在未進行重大資本投資的情況下，將新産品産量生産期縮短43%、單位成本降低34%，並將産量提升30%。
5
博世（中國長沙）
面對20%的勞動力成本增長、市場價格連年下降超10%，以及客戶訂單頻繁波動等市場不利因素，博世長沙通過45個結合自動化和人工智能的智能制造案例，不僅提高了自身的競爭力，保持其市場領先位置，而且完成對新能源汽車客戶100%的滲透，助工廠實現“碳中和”目標。
6
海爾（中國鄭州）
爲應對快速增長的熱水器市場需求，以及滿足對高端産品和服務的日益增長要求，海爾鄭州工廠利用大數據、5G邊緣計算和超寬帶解決方案，與供應商、工廠和客戶建立起更加緊密的聯系，2020~2021年，其訂單響應速度提高25%、生産效率提高31%、産品質量提高26%。
7
強生消費品（泰國）有限公司（曼谷）
爲提升靈敏度、提高盈利水平和節約成本，強生曼谷工廠采用協作式供應鏈控制塔、計算流體力學、人工智能能源優化、高級物流數據分析等多項技術，將價值鏈的營業收入增加47%，庫存水平降低25%、端到端供應鏈周期縮短43%、生産效率提升42%，並將碳足迹優化20%。
8
LG電子（韓國昌原）
爲將産品組合的複雜性降低70%，滿足客戶對産品質量的更高要求，以及解決勞動力短缺問題，LG電子重新規劃了位于韓國昌原的一座舊工廠，利用柔性自動化、數字化績效管理和人工智能等技術，將其改造成爲一座數字化工廠，從而將生産效率提高17%，現場質量提高70%，同時庫存和能耗水平分別降低30%。
9
美的（中國荊州）
基于消費者消費變化和日趨複雜的産品需求，擁有三十年曆史的美的集團荊州工廠大規模引入柔性自動化、物聯網和人工智能技術，致力于改變制造系統，從而將勞動力生産率提高52%、生産周期縮短25%、單位産品的公用資源消耗降低20%。
10
美的（中國合肥）
爲了滿足國內高端市場的需求和海外市場擴張的需要，合肥美的洗衣機有限公司在整個“端到端”的價值鏈中廣泛部署人工智能和物聯網技術，旨在提高響應速度和供應鏈效率，最終實現訂貨交付時間縮短56%、客戶報告的缺陷率降低36%、勞動生産率提高45%等目標。
11
寶潔（中國廣州）
爲滿足日益增長的電子商務上升需求，寶潔廣州利用人工智能、柔性自動化和數字孿生技術，對其價值鏈中多個系統進行整合，以便更好地服務全渠道消費者。這一舉措提升了供應鏈的響應速度，將庫存和物流成本分別降低了30%和15%，三年內的准時交付率達到99.9%。
12
施耐德電氣（海得拉巴）
面對客戶需求的不斷變化，以及54%的業務增長速度，施耐德電氣利用了工業物聯網基礎設施、預測性/規範性分析和人工智能深度學習等技術，將現場故障率降低48%、訂貨交付時間縮短67%，同時將生産效率提高9%。
13
聯合利華（達帕達）
爲加快創新步伐、更快響應消費者需求、在日益嚴峻的市場環境中提升成本競爭力和落實可持續發展目標，聯合利華達帕達工廠在“端到端”的價值鏈中采用了數字化、自動化和人工智能-機器學習等技術，將産品開發周期縮短50%、制造成本降低39%、能源消耗減少31%。
第七批21家
（2021年9月公布）
1
德龍集團（特雷維索）
爲加強市場競爭力，德龍集團特雷維索工廠投資打造“數字化和分析能力”平台，提高了業務經營的靈敏度（將最小訂單量降低92%、交貨期縮短82%）和生産效率（將勞動力生産率提高33%），實現了産品的高質量（將現場品質提高33%，並獲得食品和飲料行業認證）。
2
偉創力（阿爾特霍芬）
面對來自低成本地區的強有力競爭，偉創力阿爾特霍芬工廠采用智能制造相關技術，以提高運營效率和靈活性。通過提供監管力度和質量標准，偉創力在物理資産不變的情況下，其營收提高50%。
3
強生視力健（英國倫敦）
爲改善客戶體驗，強生視力健采用適應性流程控制、人工智能和機器人等技術，將庫存量單位提高50%，實現百分百的個性化包裝配置，將客戶服務水平提高8%，同時將到達貨物的碳足迹減少53%。
4
漢高（托盧卡）
這家成立于1970年的工廠以少品類、大批量生産爲主，目前正致力于數字化轉型，以提高工作人員效率和數據透明度。通過智能制造技術改造，其加工成本降低15%、能耗降低14%、設備綜合效率提升90%。
5
強生旗下骨科公司德普伊辛迪斯
（布裏奇沃特）
爲解決成本壓力和手術室使用效率低等問題，強生旗下骨科公司德普伊辛迪斯實施了一項信息化技術管理方案——“高級病例管理”，在其北美地區的關節修複種植體（臀部和膝蓋）整個價值鏈中采用開源應用程序接口架構、機器學習算法和一套數字化工具，將手術室的器械托盤數量減少63%、種植體庫存減少40%，使不同類型手術的手術室搭建時間縮短約15%。
6
Protolabs （普利茅斯）
Protolabs是一家數字化本地制造商，通過利用數字線程技術，爲客戶提供注塑生産服務，實現智能化轉型。從只提供原型服務的供應商，轉變爲生産供應商。公司將生産周期縮短爲一天，實現高于行業平均水平20%的毛利潤，一舉超越傳統競爭廠商。
7
友達光電（中國台中）
爲應對勞工短缺、高度定制化産品要求和極端的氣候條件等挑戰，以及顯示面板行業的競爭，友達光電（台中）三號工廠投資打造了其定制自動化能力，建設了一個數字分析和人工智能開發平台，將生産效率提高32%、高級産品的産量提高60%，同時分別將用水量和碳排放量降低23%和20%。
8
甯德時代（中國甯德）
爲應對日益複雜的制造工藝和滿足高質量産品的需求，甯德時代利用人工智能、先進分析和邊緣/雲計算等技術，三年內實現了在生産每組電池耗時1.7秒的速度下僅有十億分之一的缺陷率，同時將勞動生産率提高75%、每年的能源消耗降低10%。
9
中信戴卡（中國秦皇島）
鑒于汽車設備制造商日益希望獲得小批量、高質量的産品，中信戴卡采用柔性自動化、人工智能和5G等技術，打造了數字化制造系統，不僅提升了生産靈活性，還將制造成本降低33%。
圖源：中信集團
10
富士康（中國武漢）
爲滿足客戶要求，提升定制化水平，縮短交貨周期，富士康武漢工廠大規模引入先進分析和柔性自動化技術，重新設計制造系統，將直接勞動生産率提高86%、質量損失減少38%、交貨周期縮短至48小時（縮短了29%）。
11
富士康（中國鄭州）
爲解決技能工人缺乏、産品質量性能不穩和市場需求不確定等問題，富士康鄭州采用柔性自動化技術，將勞動生産率提高102%，並利用數字化和人工智能技術將産品質量缺陷減少38%、設備綜合效率提高27%。
圖源：富士康
12
海爾（中國天津）
爲滿足客戶的期望，提供更加多元的産品、更快捷的送貨和更高質量的服務，海爾在天津新建的洗衣機工廠將5G、工業物聯網、自動化和先進分析等技術結合起來，將産品設計速度提高50%、質量缺陷減少26%、單位産品的能耗降低18%。
13
群創光電（中國高雄）
面對面板行業的激烈競爭、客戶更高的質量要求和毛利潤的嚴重下滑，群創光電八號工廠投入采用先進自動化、物聯網和先進分析等技術，將加工能力提高40%、成品率損失降低33%，從而提高其産品的生産能力。
14
LS電氣 （韓國清州）
爲滿足日益上升的需求，也爲降低生産成本，LS電氣對韓國清州一處工廠進行變革，采用基于工業物聯網的自動化技術、基于機器學習的檢測技術和先進的流程控制技術，實現大規模定制化生産，並將生産成本降低20%。
15
三一（中國北京）
面對多品類、小批量重型機械市場需求和複雜性不斷增加的背景下，三一（北京）部署了先進的人機協作自動化技術、人工智能和物聯網技術，將勞動生産率提高85%、生産周期縮短77%，從原先的30天縮短至7天。
16
施耐德電氣（中國無錫）
施耐德電氣在中國無錫的電子部件工廠擁有20年曆史，如今，爲應對日益頻繁的生産更改和訂單配置需求，建立起靈活的生産線，綜合采用模塊化人機合作工作站、人工智能視覺檢測等技術，將産品上市時間縮短25%，並利用先進分析技術，自動分析問題根源和檢測整個供應鏈中的異常情況，將准時交貨率提升30%。
圖源：無錫高新區在線
17
聯合利華（中國太倉）
爲把握電子商務和大型賣場渠道的商業發展機遇，聯合利華（太倉）冰淇淋工廠部署了一次性掃描、一站式觀看平台，以便在制造和食品加工等環節爲客戶打造端到端的透明供應鏈，並根據消費者的數字化需求，打造了靈活的數字化研發平台，將創新周期縮短75%，從原來的12個月縮短至3個月。
18
西部數據（槟城）
面對越來越嚴格的産品質量要求，以及成本優化的壓力，西部數據槟城工廠積極擁抱數字化，向“熄燈制造”模式轉型，實行自動化生産和物流，將工廠成本降低32%，並通過打造智能化規劃系統，轉向“按單定制”模式，使得産品庫存減少50%、交貨周期縮短50%。
19
西部數據（巴真武裏）
隨著硬盤驅動器市場需求的快速上升，以及面對日益嚴格的産品質量要求和不斷增加的成本壓力，西部數據泰國工廠利用網絡互連和先進分析技術，實時公開供應商、生産、物流和客戶等信息，並提供基于數據分析的産業洞察和預測分析，從一個産能飽和的制造工廠，轉型爲擁有一套數字化運營系統的智能共産，最終將工廠産量提高123%、采購和生産成本降低30%、産品退貨率降低43%。
20
Arçelik（埃斯基謝希爾）
爲應對不斷增加的客戶需求和日益多元化的産品需求，Arçelik利用其靈活的工作室，兩年之內在自動化、機器人物流和數據人工智能系統等領域部署了30多個案例，實現靈活的産品制造，投資回報周期縮短爲1.2年。
21
沙特阿美（布蓋格）
爲進一步提高産品質量和可持續發展水平，沙特阿美發揮其數據、先進分析和自動化等技術的優勢，推進制造工藝的轉型，將産品質量提高21%、能耗降低了14.5%。
第六批15家
（2021年3月公布）
1
博世（中國蘇州）
作爲集團內部卓越生産的典範，博世蘇州在生産和物流環節實施了數字化轉型戰略，將生産成本降低15%，同時將産品質量提升10%。
圖源：博世資訊小助手
2
富士康（中國成都）
面對快速增長的市場需求和勞動力短缺問題，富士康成都采用混合現實、人工智能和物聯網等技術，將生産效率提升200%、設備的整體效能提升17%。
圖源：富士康
3
惠普（新加坡）
隨著産品複雜性的提升，以及勞動力短缺帶來的質量和成本挑戰，爲了在國家層面重點打造高附加值的制造業，惠普新加坡開啓數字化轉型之路，推動工廠從響應式勞動密集型模式向人工智能驅動的數字化、自動化生産經營模式轉變，將生産成本提高20%、生産效率和産品質量提升70%。
4
美的（中國順德）
爲了發展電商業務和擴大海外市場份額，美的實施采購數字化、彈性自動化、質量管理數字化、物流智能化和銷售數字化等一系列舉措，將産品成本降低6%、訂單交付周期縮短56%，並將二氧化碳排放量減少9.6%。
5
ReNew（印度胡布利）
面對公司資産規模的不斷擴大和新興市場帶來的競爭壓力，印度最大的可再生能源公司ReNew Power開啓數字化轉型之路，利用專門的高級分析技術和機器學習解決方案等，在不增加任何資本支出的情況下，將風能和太陽能資産增加2.2%、停機時間減少31%、員工生産效率提高31%。
6
塔塔鋼鐵（印度賈姆謝德布爾）
爲了解決運營關鍵績效指標停滯和壟斷原料優勢即將喪失的問題，具有110年曆史的塔塔鋼鐵賈姆謝德布爾工廠克服技術慣性，部署了多項數字化技術：例如，在采購環節部署機器學習和高級分析等技術，使得原材料成本減少4%；在生産和物流規劃環節部署規範性分析技術，使客戶服務成本降低21%。
7
青島啤酒（中國青島）
鑒于消費者日益需要個性化、差異化和多樣化的啤酒産品，擁有118年曆史的青島啤酒在其價值鏈上重新部署了智能化數字技術，以滿足消費者需求，將客戶訂單的交付時間和新産品開發時間降低50%，定制化啤酒的份額和營收分別增加33%和14%。
8
緯創（中國昆山）
爲應對“多品種、小批量”的經營挑戰，緯創利用人工智能、物聯網和柔性自動化技術，在生産、物流和供應商管理等環節提高了員工、資産和能源效率，將生産成本降低26%、能源消耗減少49%。
9
漢高（西班牙加泰羅尼亞）
爲了進一步提高生産效率和公司的可持續發展水平，漢高在原有核心數字技術的基礎上，大規模使用數字化改造技術，將其加泰羅尼亞工廠的網絡和實體系統連接起來，將運營成本降低15%、産品上市時間縮短30%，同時還有效減少了碳排放。
10
強生消費者保健（瑞典赫爾辛堡）
面對監管日益嚴格的醫療保健和消費品環境，強生消費者保健部門爲滿足客戶需求，采用數字孿生、機器人、高科技追蹤和追溯等技術來提升運營靈活性，將産品産量提高7%、産品上市時間縮短25%、産品成本降低20%。此外，該工廠加大投資力度，通過數字化改造技術，實現綠色科技的互聯互通，成爲強生公司首個實現“碳中和”的工廠。
11
寶潔（法國亞眠）
寶潔亞眠工廠長期致力于在新産品生産過程中推動運營轉型，如今，其全面開啓數字化轉型之路，采用數字孿生技術、數字化運營管理和倉儲優化解決方案，三年內使産量持續增長30%、庫存水平降低6%、整體設備效能提高10%，並將廢品廢料減少40%。
12
西門子（德國安貝格）
爲了達成生産效率目標，該工廠采取結構化、精益化數字工廠策略，部署智能機器人、人工智能工藝控制和預測維護算法等技術，在産品複雜性翻倍、電力和資源消耗不變的情況下，將工廠産量增加40%。
13
STAR煉油廠（土耳其伊茲密爾）
爲了維持公司在歐洲煉油行業的競爭優勢，伊茲密爾STAR煉油廠最初的規劃定位是成爲“世界上技術最先進的煉油廠”。該廠投入7000多萬美元，以大力部署先進技術（如資産數字化績效管理、數字孿生和機器學習等）和提高組織能力，將柴油和航空燃油的産量提高10%，同時將維護成本降低20%。
14
愛立信（美國路易斯維爾）
隨著5G無線電需求的不斷增加，愛立信在美國建立了基于5G技術的數字化和本地化工廠，以貼近客戶的需求。該廠采取靈活的運作方式和高效的工業物聯網基礎設施，在12個月內打造了25個用戶案例，使得每位員工的産出提高120%、訂單交付周期縮短75%、庫存水平降低50%。
15
寶潔（美國萊馬）
隨著消費趨勢變化，産品外包裝變得越來越複雜。爲了應對這一趨勢，寶潔萊馬工廠投資部署數字孿生、高級分析和機器人自動化等技術，大力提高供應鏈的靈活性，將新産品的上市時間縮短10%，使勞動生産率提高5%。
第五批10家
（2020年9月公布）
1
阿裏巴巴（中國杭州）
阿裏巴巴迅犀試點工廠將強大的數字技術與消費者洞察結合起來，打造了全新的數字化新制造模式。它支持基于消費者需求的“端到端”按需生産，並通過縮短75%的交貨時間、降低30%的庫存需求，甚至減少50%的用水量，助力中小企業在快速發展的時尚和服裝市場獲得競爭力。
2
美光科技（中國台中）
爲推動生産率的進一步提升，美光的大批量先進半導體存儲器制造廠開發了集成物聯網和分析平台，確保可以實時識別制造異常，同時提供自動化根本原因分析，從而加快了20%的新産品投産速度，減少了30%的計劃外停工時間，並提高了20%的勞動生産率。
3
美的集團（中國廣州）
面對家電行業的激烈競爭以及電子商務領域的快速發展，美的集團利用數字化技術，實現從自動化工廠向端到端互聯價值鏈的轉型升級，使得勞動效率提高28%、單位成本降低14%、訂單交付期縮短56%。
4
聯合利華（中國合肥）
隨著電子商務在中國的蓬勃發展，聯合利華通過在生産、配套倉儲和配送領域大規模部署柔性自動化和人工智能等數字化解決方案，建立了拉動式生産模式，將訂單到交付的交貨期縮短50%，電子商務消費者投訴減少30%，同時降低34%的成本。
圖源：合肥市人民政府
5
雷諾集團（莫伯日）
爲了維持工廠的競爭力，雷諾集團在其擁有50年曆史的制造工廠中廣泛部署數字化技術，從而減少了50%的保修事件，提高了工廠應對多種車輛配置的靈活性，以及降低16%的制造成本。
6
Janssen Large Molecule（科克）
隨著對生物制品需求的快速變化和不斷增長，Janssen Large Molecule通過數字化方式將研發、內部制造和外部制造連接起來，同時部署先進的過程控制解決方案，以實現實時可監測供應鏈狀態，使得其可靠性提高了50%。
7
諾和諾德（希勒勒）
面對不斷變化的市場需求，以及成本壓力的變大，諾和諾德大力投資數字化、自動化和高級分析等技術；同時，爲進行大規模推廣，諾和諾德構建了強大的全公司工業物聯網操作系統，將設備效率和生産率提高30%。
8
沙特阿美（庫阿斯）
爲提高運營韌性，沙特阿美庫阿斯油田被建成爲完全互聯的智能油田，擁有40000多個傳感器，覆蓋分布在150 x 40公裏的500多口油井，實現了對設備和管道的自主流程控制、遠程操作和監控，從而實現油井産量最大化，僅“智能完井技術”就可貢獻至少15%的産量。
圖源：阿美亞洲
9
DCP Midstream（丹佛）
面對市場波動，通過運營轉型和推動創新轉型，DCP Midstream利用內部開發的數字解決方案和技術風險合作夥伴關系，將運營遠程控制與其規劃、物流和商業等系統結合，實現了利潤的實時優化，創造出超過5000萬美元的價值。
10
施耐德電氣（萊克星頓）
爲保持業務和技術優勢，施耐德電氣將已有60多年曆史的工廠進行數字化改造，實現了從供應商到客戶的“端到端”轉變，使得客戶滿意度提高20%、需求預測准確率提高20%，並將能源成本降低26%。
圖源：施耐德電氣
第四批18家
（2020年1月公布）
1
寶山鋼鐵（中國上海）
寶山鋼鐵很早就采用了數字化。寶山鋼鐵廣泛應用人工智能和高級分析技術，使其在數字時代依然可以保持行業競爭力，創造出5000萬美元的價值。
圖源：寶鋼股份直通車
2
福田康明斯（中國北京）
福田康明斯在其設計、生産和售後服務的整個“端到端”産品生命周期中都自主部署了物聯網和人工智能。其産品質量和顧客滿意度由此提高40%。
圖源：康明斯中國
3
通用電氣醫療集團（日本日野）
這家擁有30多年精益制造經驗的通用電氣工廠利用智能制造技術轉型爲數字化精益制造，從而成功取得更高業績。其成本降低30%、周期縮短46%。
4
海爾（中國沈陽）
海爾沈陽電冰箱廠是以用戶爲中心的大規模定制模式的典範。通過部署可擴展的數字平台，實現供應商和用戶的端到端連接，從而使其直接勞動生産率提高28%。
5
日立（日本奧米卡工廠）
日立奧米卡工廠在工程、生産和維護運營中應用了一系列工業物聯網技術和數據分析，從而在不影響質量的情況下，將核心産品的交付周期縮短50%。
6
英飛淩（新加坡）
英飛淩在其制造工廠和供應鏈網絡中應用數據、高級分析和自動化技術，從而降低30%的直接勞動力成本，提高15%的資本效率。
7
強生醫療（中國蘇州）
該工廠推廣了其他強生工廠開發的標准化數字解決方案，從而實現業績提升，生産率提高15%。
圖源：蘇州工信
8
美光（新加坡）
這家半導體制造廠整合了大數據基礎設施和工業物聯網，以實施人工智能和數據科學解決方案，從而提高了産品質量標准，並使新産品的生産速度翻了一番。
9
寶潔（中國太倉）
這家年輕的工廠利用智能制造技術打造出寶潔亞洲的首個關燈工廠運營，並連接了端到端供應鏈。生産率由此提高2.5倍，生産敏捷性大大提高，實現電子商務增長和提升了員工滿意度。
圖源：寶潔中國
10
濰柴（中國濰坊）
濰柴對整個端到端價值鏈進行了數字化改造，以便准確了解客戶需求、降低成本。在人工智能和汽車互聯網的助力下，濰柴的研發周期縮短20%、運營成本降低35%。
圖源：濰柴集團
11
愛科（德國馬克托波道夫）
通過將數字解決方案與智能生産線設計相結合，愛科旗下芬特公司（Fendt）可以在一條批量生産線上生産9個系列的拖拉機（從72馬力到500馬力不等）。由此，生産率提高24%、生産周期縮短60%。
12
葛蘭素史克（英國韋爾）
這家制藥廠在生産運營中全面應用了智能制造技術，借助高級分析和神經網絡，充分利用現有的數據集。由此，生産速度提高21%，停工期縮短，産量有所提高，設備整體效能提升10%。
13
漢高（德國杜塞爾多夫）
漢高開發了一個基于雲的數據平台，可以實時連接30多家工廠和10多家分銷中心，有助于滿足客戶和消費者對服務和可持續性日漸增長的期望值，同時實現兩位數的成本和庫存降低。
14
雷諾集團（巴西庫裏提巴）
雷諾庫裏提巴工廠采用智能制造相關技術，以提高員工效率，並攜手包括經銷商、客戶和員工在內的價值鏈參與方，共同開發互聯互通的生態系統。在沒有大幅資金投入的情況下，使勞動生産率提高18%。
15
MODEC（巴西裏約熱內盧）
MODEC采用先進分析技術，實現對采油船的預防性維護，並合理運用其內部生産裝備的數字孿生系統以及專屬數據平台，旨在加快開發並實現新算法的指數級擴展，成功使海上采油平台的停工時間減少65%。
16
Petkim（土耳其伊茲密爾）
這家35年曆史的石化工廠開啓數字化轉型之路，推動價值創造。Petkim自行研發了人工智能算法，分析了數十億種生産情景，優化流程和産品定價，使稅前收益增長20%以上。
圖源：Petkim官網
17
聯合利華（阿聯酋迪拜）
爲增強成本競爭力，聯合利華阿聯酋迪拜一個當地團隊建立起工廠數據湖，大規模開發和部署其智能制造案例。盡管投資和時間有限，最終其成本降幅仍達25%以上。
18
強生視力健（美國傑克遜維爾）
強生視力健采用數字化形式，建立起從供應商到消費者的端到端價值鏈，采取可重構的制造模式，實現兩位數的成本下降和銷售增長。
第三批10家
（2019年7月公布）
1
Arçelik（羅馬尼亞Ulmi）
該工廠是Arçelik用例實驗室的研發成果，其設計的生産速度相當于此前工廠的兩倍。自建成投産以來，由于實現了低價值任務的自動化，工廠的運營成本下降11%。
2
福特奧特桑（土耳其科賈埃利省）
該工廠利用數字制造和先進自動化技術，突破此前的精益生産思路，在不增加資本支出的情況下，將産量提升6%，將員工參與度提高45%。
3
諾基亞（芬蘭奧盧）
這家完全數字化的諾基亞工廠專注于新産品研發，將産品上市速度提升50%、生産效率提高30%。
4
Petrosea （印度尼西亞Tabang）
由于位置偏遠，這家采礦服務供應商采用了多項智能制造技術（如優化卡車調度、實時監測和無人機勘查等），在短短六個月內將礦井扭虧爲盈。
5
浦項鋼鐵（韓國浦項）
它將人工智能技術引入鋼鐵行業，提升了生産效率和産品質量。目前，浦項鋼鐵正與地方學術界、中小企業和初創企業攜手合作，打造自己的智能工廠平台。
6
雷諾集團（法國Cléon）
這家雷諾工廠采用多項數字化技術（如協作機器人、虛擬現實等），以減少能耗和實現重複性工作的自動化。
7
上汽大通（中國南京）
面對競爭激烈的市場環境，這家工廠實施了大規模定制化的新模式。通過一體化數字主線，對從客戶到供應商的端到端價值鏈實行數字化，在提高銷售量的同時減少成本。
8
施耐德電氣（印度尼西亞巴淡島）
作爲施耐德制造網絡的六家智能化工廠之一，這家生産基地開發出自己的數字化技術解決方案（如物聯網平台），然後將其擴展到整個施耐德網絡和其他公司。
9
塔塔鋼鐵（印度卡林加納加）
該工廠對數字分析解決方案進行巨額投資，並積極開展能力建設，幫助原本相對初級和缺乏經驗的團隊提高數字化技能，將産品上市時間縮短50%。
圖源：麥肯錫
10
Zymergen生物科技公司（美國）
這家生物工程工廠是一家地地道道的數字化企業，將機器人和人工智能技術融入高度依賴人力勞動的生産流程，從而將創新速度提高一倍。
圖源：麥肯錫
第二批7家
（2019年1月公布）
1
寶馬集團（德國雷根斯堡）
該汽車工廠在2018年生産了約320000輛汽車。盡管在引入定制化物聯網平台上投入了不少時間與成本，但工廠最終成功將新應用程序部署時長削減80%，在大幅降低物流成本的同時其質量問題減少5%。
2
丹佛斯商用壓縮機（中國天津）
該工廠主要生産制冷、空調機組等産品所需的壓縮機。丹佛斯憑借全數字追溯系統與智能傳感器、視覺檢測、自動監控系統等數字工具成功改善質量控制體系，在兩年內將勞動生産率提高30%、客戶投訴率減少57%。
3
富士康（中國深圳）
這家專門生産智能手機等電氣設備組件的工廠采用全自動化制造流程，配備機器學習和人工智能型設備自動優化系統、智能自我維護系統和智能生産實時狀態監控系統。富士康率先引入智能制造相關技術，令生産效率提高30%，庫存周期降低15%。
4
Rold（意大利Cerro Maggiore）
這家擁有240名員工的企業，主要生産洗衣機和洗碗機鎖定系統。作爲“燈塔網絡”中唯一一家中小型企業，Rold使用智能手表、快速成型和數字儀表板等數字化技術，成功將營業額提升7%~8%。
圖源：麥肯錫
5
Sandvik Coromant （瑞典Gimo）
這家切削刀具生産商利用覆蓋全生産流程的數字化技術，大幅提高勞動生産率。“非接觸式轉換”就是其中一例，其支持設計模式自動更改，即使在無人操作（移除結束時的指示）的轉換期間也是如此。
6
沙特阿美Uthmaniyah天然氣廠
（沙特阿拉伯Uthmaniyah）
這座巨型天然氣處理廠已經成爲多項數字化技術應用的表率，包括管道和機械無人機檢查技術（節約約90%的檢查時間）和可穿戴技術，如數字頭盔，可有助于減少工人檢查和維修時間。
7
塔塔鋼鐵（荷蘭艾默伊登）
這座大型工廠擁有9000名員工，它始終堅持以人爲本，特別設立了高級分析學院，以協助工作人員提高效率、減少廢棄物、改進生産過程質量和可靠性，令工廠財務狀況大有改善。
第一批9家
（2018年9月公布）
1
拜爾生物制藥（意大利加巴納特）
大多數企業使用的數據不到其産生的1%，但拜耳憑借龐大的數據庫，將維護成本降低25%，運營效率提高30%-40%。
2
博世汽車（中國無錫）
搭建“先訂單，後制造”産品定制平台，利用遠程人工智能技術事先預測維護需求。
圖源：無錫高新區在線
3
海爾（中國青島）
以人工智能爲主導進行數字化轉型，包括搭建“先訂單，後制造”産品定制平台，以及利用遠程人工智能技術事先預測維護需求。
4
強生DePuy Synthes（愛爾蘭科克）
Depuy Synthes是強生旗下一家創新醫療設備解決方案公司，生産身形矯正産品，包括髋關節和膝關節替換物。公司投資5320萬歐元對科克工廠進行擴建並升級整個生産線，創建了工廠設備實時數字監測，可以觀察和收集所有機器的運作、生産情況。該工廠運用物聯網，讓舊機器相互“溝通”，將運營成本降低10%，機器故障停機時間減少5%。
圖源：愛爾蘭投資發展局
5
菲尼克斯電氣
（德國巴特皮爾蒙特和布隆伯格）
通過對每個客戶的具體要求構建數字鏡像，維修或更換産品的工作時間減少30%。
6
寶潔Rakona（捷克）
只需點擊一下按鈕，生産線即可立即改變生産産品種類，使成本降低20%，産量增加160%。
7
施耐德電氣（法國勒沃德勒伊）
各工廠共享知識和最佳操作，使公司所有工廠的能源和運營效率達到最高水平，將能源成本降低10%，維護成本降低30%。
8
西門子工業自動化産品（中國成都）
只需點擊一下按鈕，生産線即可立即改變生産産品種類，使成本降低20%，産量增加160%。
9
UPS Fast Radius（美國芝加哥）
工廠借助遍布全球的3D打印中心和實時制造分析，滿足消費者對可快速生産的定制産品的需求。